복합재 부품의 일체화와 대형화에 유리한 신 제조 공법인 첨단 Infusion 공정이 성공한 것을 계기로 향후 항공, 자동차, 선박 등 대형 부품 수요가 많은 산업에 큰 영향을 미칠 것으로 보인다.
재료연구소(소장 조경목) 복합재료연구그룹 엄문광 박사팀은 국방과학연구소(ADD), 두산인프라코어, (주)데크와 함께 간단하고 친환경적인 첨단 Infusion 공정을 적용해 국내에서 처음으로 차세대 장갑차용 복합재 후방문을 상용화 했다고 밝혔다.

첨단 Infusion 공정을 적용해 생산된 장갑차용 후방문은 세라믹과 고무, 복합재를 겹겹이 쌓은 경량 다층 복합재료로 만들어져 기존 알루미늄보다 전체 무게가 25%정도 감량됐고 외부 하중에 잘 견디며 방탄 성능도 뛰어난 것으로 알려졌다.

첨단 Infusion공정은 복합재 부품의 일체화와 대형화에 유리해 향후 항공, 자동차, 선박 등 대형 부품 수요가 많은 산업 분야로까지 확대되면 부품 생산 공정에 큰 변화를 가져올 것으로 기대되며 기존 부품보다 가볍고 시간과 비용도 절약할 수 있는 방법으로 평균 부품 수는 30%, 생산단가는 20% 절감할 수 있다.

실제로 신재생에너지 분야의 풍력발전기 부품 중 중대형 복합재 블레이드 제조에도 첨단 Infusion 공정이 적용돼 연간 약 1,500억원 정도의 복합재 블레이드 시장이 형성될 것으로 예상된다.
또한, 자동차 중량 절감을 위한 방안으로 경량 복합재료를 적용하는 추세여서 첨단 Infusion 일체성형 공정으로 자동차 산업에도 큰 영향을 미칠 것으로 전망된다.

엄문광 박사는 “그동안 이론으로만 알고 있었던 기술을 이용해 처음으로 제품을 생산했다는 데 있으며 이번 성공으로 향후 신재생에너지, 자동차, 토목 및 건축자재 산업의 고도화를 위한 핵심 공정 기술로 자리매김 할 것”이라며 “첨단 Infusion 공정과 나노 복합재 기술을 접목하면 기존 재료가 갖지 못하는 새로운 열적․전기적․전자파 기능을 부여할 수도 있어 새로운 응용 및 가치 창출 효과 매우 크다”고 말했다.