▲ 빅트렉스 AE250 UD 타입.

빅트렉스가 기존 소재 대비 최대 60%까지 무게를 줄일 수 있는 소재를 출시해 항공 및 첨단 산업에서 쓰일 것으로 주목 받고 있다.

빅트렉스는 항공우주 업계를 위한 복합소재를 단향성(UD) 테이프와 라미네이트 패널 형태의 ‘빅트렉스 AE250 복합소재’라는 브랜드로 출시한다고 26일 밝혔다.

항공우주 업계는 이 신제품군을 이용해 1,2차 구조의 항공기 곳곳에 사용되는 브래킷, 클립, 클램프, 하우징 등 하중 환경에서 작동하는 연속 강화 부품들을 생산할 수 있다.

이번 신제품 개발과 출시는 2014년 발표된 하이브리드 성형기술을 토대로 빅트렉스가 공급 체인에 더욱 향상된 솔루션을 제공하며 발전하고 있다는 것을 입증하는 성과로 평가되고 있다.

PAEK 기반 복합소재 솔루션의 혜택 중 하나는 더욱 스마트한 설계가 가능해 생산 시간을 단축시킬 수 있어 비용도 절감하고 단시간 설치를 완료할 수 있다는 점이다.

또한 빅트렉스 AE250 복합소재는 알루미늄, 스테인리스 스틸, 티타늄과 같은 금속 소재와 비교시 최대 60%까지 무게를 줄일 수 있다. 이러한 중량 감소는 상당한 연비 개선과 CO₂ 배출량 저감으로 이어질 것으로 기대되고 있다.

항공우주 분야 전략 사업부 책임자 팀 허(Tim Herr)는 “이번 신제품 개발을 토탈 솔루션 제공업체로써 고객을 지원할 수 있는 또 하나의 훌륭한 기회로 보고 있다”고 말했다.

또한 “획기적인 하이브리드 성형기술과 함께 이 혁신적인 PAEK 복합소재 개발로 복합소재 사출성형의 범위는 더욱 확대될 것”이라며 “지금까지 불가능했던 복잡한 복합소재 부품을 제작할 수 있게 된다”고 밝혔다.

빅트렉스 AE250 복합소재는 기존 사출성형 장비에 삽입해 사용하면서, 하이브리드 성형 공정을 통해 빅트렉스 PEEK 사출성형 폴리머로 연속 강화 열가소성 복합소재를 오버몰드할 수 있다.

하이브리드 성형기술은 사이클 타임을 단축시키고 에너지를 절감하며 폐기물을 발생시키지 않고 2차 공정이 필요 없는 장점을 갖고 있다.

이로 인해 더욱 빠르고 효과적인 비용으로 항공기 조립이 가능해져 총 시스템 비용을 절감하는데 도움이 된다.

향후 20년 동안 노후된 항공기를 대체하고 민간 항공기 수요를 충족시키기 위해 신규 항공기가 3만5,000대 이상 필요할 것으로 분석되고 있다.

팀 허(Tim Herr)는 “금속과 열경화성 수지를 차세대 열가소성 솔루션으로 대체하는 것이 한 가지 방법”이라며 “빅트렉스가 소재 선정부터 최종 부품 생산에 이르기까지 전 과정에 협력하면서, 고객들은 이러한 차세대 열가소성 소재를 이용해 제품 생산 시 비용과 무게를 줄이고 자유롭게 설계하며 견고성을 높이고 생산시간을 단축시킬 수 있다. 항공기 기체 및 타이어 제조업체들도 또한 이러한 혜택을 얻을 수 있다”고 전했다.