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  • 기사등록 2020-08-31 13:43:14
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▲ (주)스타코가 획득한 항공우주 품질경영시스템 AS9100 인증서


금속
3D프린팅 서비스사업을 신사업으로 적극 육성중인 ()스타코가 항공우주용 부품 등 사업 확장을 통해 2025년부터 연간 200억원의 매출을 달성한다는 계획이다.

 

()스타코는 항공우주 품질경영시스템 AS9100 인증을 획득했다고 최근 밝혔다. AS9100은 세계 항공우주 분야에서 요구되는 안전성·신뢰성·특수요건을 반영해 국제항공품질협회(IAQG)가 제정한 국제 표준 규격으로서 항공우주 기업에 공급기업으로 등록하기 위해서는 반드시 인증을 획득해야 한다.

 

이번에 스타코는 항공·우주 및 방위산업 부문에 대한 3D프린팅 개발 및 제조 분야 인증을 획득했다.

 

3D프린팅은 금속 또는 플라스틱 분말을 층층이 쌓아 레이저로 용융해 부품을 제조하는 기술로, 일반 가공기술로는 구현하기 어려운 복잡한 부품을 제작할 수 있으며 제조단가 절감 및 제작기간 단축의 효과가 있어 제조업 적용이 확대되고 있다.

반도체·OLED 제조장비 진공 챔버를 제작하던 스타코는 지난 2019년부터 신사업으로 3D프린팅 기술을 도입해 자동차 및 로켓엔진용 부품 시제품 제작에 적극 활용해 왔다. 현재 회사에는 GE애디티브(Additive)PBF(Powder Bed Fusion) 방식 금속 3D프린터가 구축돼 있으며 올해 말까지 추가로 2대 더 설치할 예정이다.

 

스타코는 올해 3D프린팅 관련 정부 연구개발과제에 연이어 선정되면서 3D프린팅 사업에 박차를 가하고 있다. 정보통신산업진흥원(NIPA)‘20203D프린팅 제조혁신 실증지원 사업에 스타코가 주관기관을 맡고 이노스페이스, 생기원 대경본부 등과 컨소시엄을 구성해 3년간 소형위성 발사용 로켓엔진 부품 양산 공정기술 개발을 추진한다.

 

또한 산업통상자원부의 ‘3D프린팅 특화 설계(DfAM) 기반 스마트제조기술개발과제를 통해 스타코와 에프에스티는 DfAM 기반 반도체 장비용 고성능 열교환기 적층 제조기술을 30개월간 개발한다. 이 기술은 열교환기 설계 및 기존 기계가공부품 일체화로 냉각효율 향상과 누수방지에 기여하는 효과가 있다.

 

정현국 스타코 기업부설연구소장은 스타코에서 3D프린팅 기술로 기존 자동차용 부품 제작은 물론 항공·우주산업 부품 제작까지 확대할 수 있게 됐다는 점에서 의미가 크다“2025년부터 3D프린팅 관련 매출을 연간 200억원 이상으로 키워 나갈 것이라고 밝혔다.

 


▲ 스타코가 사용 중인 GE애디티브(Additive)의 금속 3D프린터


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