포스코가 아르셀로미탈, 신일본제철, JFE, 현대제철 등 전세계 16개 철강사들과 공동으로 미래형 차량에 맞는 친환경 경량차체 개발에 성공했다.

국제철강협회 산하 자동차분과 위원회인 월드오토스틸(World Auto Steel)은 18일 벨기에 브뤼셀에서 지난 3년간의 노력 끝에 기존보다 35% 가벼운 차제 개발에 성공했다고 발표했다.

이번에 개발된 미래철강차체(Future Steel Vehicle, 이하 FSV)는 배터리, 전기모터 등으로 구성된 전기차를 위한 차체로 무게가 188kg이며, 이는 2020년 기준 안전규제를 만족하는 내연기관 차체 무게의 65%에 불과하다.

FSV는 △롤러사이에 강재를 넣고 성형하는 롤포밍 △고열간 성형후 냉각시키는 HPF △맞춤식 재단용접 공법인 TWB 등 최신 철강제조 공법을 적용했으며, 1㎡당 1,000톤의 압력을 견딜 수 있는 1Gpa급의 초고강도 강종을 50% 이상 사용한 초경량 초고강도 차체다.

FSV는 국제충돌 안전규제와 내구성능목표를 만족시킬 뿐 아니라 사용되는 강재량이 줄어 비용도 줄일 수 있다.

또한, 미국, 유럽, 일본 등지에서 널리 사용되는‘캘리포니아대 산타바바라 캠퍼스 온실가스 배출 비교모델’을 적용, 전 수명 주기 평가에서 온실가스 배출을 약 70% 줄이는 친환경성을 증명했다.

배기가스 규제를 차량의 사용기간에만 국한하면 연비 향상과 배기가스 저감을 위해 온실가스 배출이 많은 저밀도소재의 사용이 확대돼 전 수명으로 볼 때 온실가스 배출이 증가하는 단점이 있다. 때문에 자동차로 인한 에너지소비와 온실가스배출을 자동차사와 철강사들이 자사 철강재의 생산, 자동차 생산, 자동차 사용, 폐차 후 고철 재활용의 회수까지 전수명주기 동안 평가하는 전 수명 주기 평가(Life Cycle Assessment, LCA) 활용하고 있다.

철강재로된 FSV 개발을 통해 자동차 전수명주기 동안 70%의 온실가스를 줄일 수 있게 됨에 따라 철강재가 온실가스 배출 감소를 달성할 수 있는 가장 경쟁력 있는 소재임을 입증했다. 현재 주요 소재 1kg 생산 시 탄소발생량을 비교하면, 철강은 2~2.5kg, 알루미늄은 11.2~12.6kg, 탄소섬유강화플라스틱은 21~23kg으로 철강재의 온실가스 배출량이 월등히 낮다.

따라서 자동차산업은 온실가스배출 감소를 위해 대체소재를 개발하기 보다는 전기차와 같은 더 진보된 파워트레인(차량의 구동력 발생을 위한 장치) 개발과 함께 초경량 철강차체를 적용해 온실가스 배출량을 최소화할 전망이다.

FSV 프로젝트 의장인 조디 쇼(Jody Shaw, USS소속)는 “FSV는 유연성 높은 디자인, 우수한 강도와 성형성 등의 폭넓은 철강응용 기술이 적용됐다”라고 말했다.

월드오토스틸의 대표 케스 텐 브룩(Cees ten Broek, 타타스틸 소속)은 “고강도 철강소재와 설계 최적화에 따른 차체의 경량화는 미래의 차량설계 방법론에 새로운 표준을 제시하게 될 것”이라며 “전 세계 철강사들은 고강도철강재 사용과 LCA도입을 통해 배출가스 감소를 선도하는 책임을 느끼고 있다”고 밝혔다.

한편, 포스코는 그동안 국제철강협회가 차체경량화를 위해 추진해왔던 ULSAB(Ultra Light Steel Auto Body), ULSAB-AVC(Advanced Vehicle Concept) 프로젝트부터 최신의 FSV 프로젝트까지 핵심적인 멤버로 참여하고 있으며, 현대제철도 이번 FSV 프로젝트부터 참여하고 있다.