▲ 현대모비스 연구원들이 3D프린팅으로 출력한 자동차 부품 시제품을 살펴보고 있다..

현대모비스가 3D프린팅을 자동차 부품 시제품 제작 등 연구개발(R&D)에 투입해 제조공정으로 이어지는 시간과 비용을 효과적으로 절감하고 있다.

현대모비스는 지난해 총 5대의 3D프린트를 이용해 시험용 부품 2000개를 제작했고 연간 가동 시간은 5대 합산 총 2만1,300시간에 이른다고 지난 30일 밝혔다. 연간 작업일수가 250일 가량임을 감안하면 하루 평균 16시간 ‘3D프린터’ 작업이 이뤄지고 있는 것이다.

현대모비스 관계자는 “회사가 연구개발하고 있는 모든 제품은 모두 3D프린팅 작업을 거친다고 할 만큼 활용도가 높은 편”이라며 “최근 3년 새 시제품 개발 건수는 28%, 가동 시간은 20% 증가했다”고 밝혔다.

자동차 부품업체에서는 3D프린팅기술을 활용하면 디자인이나 설계 등 검증 작업이 한층 용이해지면서 제작 비용과 시간이 크게 절약되는 효과를 거둘 수 있다.

현대모비스는 지난 2002년부터 3D프린터를 도입해 차량 부품 개발과 시험 단계에서 활용하고 있다. 대표적인 적용부품은 운전석 모듈, 램프, 클러스터, 센터페시아 등이다. 초기엔 성능과 무관하게 디자인 검증을 위한 외관 확인 목적으로만 쓰였지만 최근에는 설계 개선과 부품 간 조립성 평가, 시험용 차량에 탑재해 성능을 최적화하는 단계까지 발전하고 있다.

현대모비스 관계자는 “향후 금속 3D프린터나 플라스틱 3D프린터를 도입해 개발품 평가의 신뢰성을 높이고 3D프린터의 활용 범위도 더욱 확대할 계획”이라고 밝혔다.