▲ 이트렌코텍 민경찬 대표(右)와 한국공학대 김욱배 교수가 협약 체결 후 기념촬영에 응하고 있다.

인공지능(AI) 기반 금형·사출 자동화 기술을 개발 중인 이트렌코텍이 AI와 3D프린팅 기술을 결합해 맞춤형 금형 생산 기간 단축 및 생산 자동화를 추진한다.

이트렌코텍(대표 민경찬)은 한국공학대학교 마이크로구조 및 기계시스템 EH 연구실(책임자 김욱배 교수)과 ‘3D프린팅 금형 제조 솔루션 공동개발’을 위한 기술개발 업무협약(MOU)을 체결했다고 6일 밝혔다.

이번 협약은 이트렌코텍이 주관하고 한국공학대학교가 위탁연구개발기관으로 참여하는 ‘금형·사출 AX(Autonomous eXecution) 자율 제조 스마트팩토리 구축’ 딥테크 팁스(DeepTech TIPS) 프로젝트의 일환으로 추진됐다. 

양 기관은 향후 3년간 18억원의 연구개발 및 사업화 자금을 지원받아 AI와 3D프린팅 기술을 결합한 차세대 금형 제작 자동화 시스템을 공동 개발한다.

이번 협약의 핵심 과제는 ‘3D프린팅 금형 제조 솔루션’ 개발이다. 이 솔루션은 금형 설계부터 시뮬레이션, 적층, 후가공, 사출 검증까지 전체 공정을 디지털 트윈(Digital Twin) 환경에서 자동으로 관리하는 통합 플랫폼이다.

시스템은 시뮬레이션 분석을 통해 적층 경로를 최적화하고, 열응력 및 변형률을 예측하며, 냉각채널 효율을 분석한다. 특히 기존 공정으로는 제작이 어려웠던 복합 냉각 채널과 경량격자 구조 금형 제작도 가능해진다. 

이트렌코텍과 한국공학대는 이 기술을 통해 금형 제작 기간을 대폭 단축하고, 맞춤형 금형 생산의 자동화를 실현한다는 목표를 제시했다. 이트렌코텍은 해당 과제를 통해 AI 사출 자동화, 3D프린팅 금형 솔루션, 디지털 트윈 기반 AX 스마트팩토리 기술을 완성하고 2027년 이후 글로벌 시장 진출 및 솔루션 상용화를 추진할 계획이다.

이트렌코텍은 이번 행사에서 PAM(펠릿적층제조) 방식의 2미터급 대형 3D프린팅 및 CNC 가공 하이브리드 장비도 공개했다. 이 장비는 사출용 펠릿을 직접 적층해 대형 금형 코어 및 구조물을 제작할 수 있으며, 정밀 CNC 후가공 기능을 통합해 적층-가공-마감이 원스텝으로 진행된다. 이를 통해 기존 금형 제작 대비 공정 시간 70% 단축, 비용 50% 절감이 가능하다.

또한 이트렌코텍은 3D프린팅 금형 솔루션과 더불어 AI 기반 사출공정 자동화 시스템 개발도 병행하고 있다. 사출기 내 센서 데이터와 금형 메타데이터를 AI가 실시간 분석해 최적의 사출 조건을 자동 설정하고, 생산 중 불량이 감지되면 스스로 조건을 보정함으로써 자율제조 체계를 실현한다.

한국공학대 마이크로구조 및 기계시스템 EH 연구실 책임자 김욱배 교수는 “산업 현장에서 바로 적용 가능한 3D프린팅 금형 기술을 대학의 연구 성과와 결합해 실증 중심의 공동개발을 추진하겠다”며 “이트렌코텍과의 협력을 통해 새로운 금형기술을 선보일 것”이라고 말했다.

이트렌코텍 민경찬 대표는 “AI, 3D프린팅, 스마트팩토리 기술을 융합해 다시 한번 K-금형의 위상을 알리고 금형 산업의 초격차 경쟁력을 실현하면서 국내외 차세대 제조 패러다임을 리딩하는 기업으로 도약하겠다”고 말했다.